Posteado por: marcelocassani | 30 de abril de 2020

Si no se mide no se puede mejorar! – If it is not measured, it cannot be improved!

Una planta de las más importantes de la provincia de Buenos Aires de producción de lácteos estaba teniendo problemas de calidad de aire comprimido.
El gerente de planta suponía que el aire de instrumentación de la planta estaba “seco”, pero había muchos casos en los que se juntaba agua y se veían grandes charcos en el piso cerca de las purgas de condensado. Los ingenieros no sabían lo que ocurría y la cantidad de agua estaba en aumento en una forma tal que se estaban produciendo importantes fallas aleatorias y cortes en el sistema.

Con ese panorama me contactaron para visitar la planta, dar un vistazo y luego de esto recomendara una solución a sus problemas.

Era un día fresco de principios de primavera en el que los rayos del sol tibiamente comenzaban a darle calor al ambiente que no llegaba a 15ºC. Lo primero que encontré un sistema donde los compresores estaban tomando aire a más de 35ºC. Los secadores frigoríficos localizados en la sala de máquinas (junto a las calderas y generadores) aparentemente estaban sub-dimensionados, las etiquetas del gabinete se habían desprendido por el paso de los años y todos presentaban dos luces encendidas, una verde y una roja.

La falta de las etiquetas y el poco mantenimiento de los equipos revelo algo muy obvio. Los operadores suponían que los equipos tenían los indicadores de operación encendidos cuando en realidad el indicador verde era el indicador de encendido y el rojo el de alarma!

Debido a las altas temperaturas de descarga del compresor y del ambiente los secadores no tenían el rendimiento esperado, el aire contenía gran cantidad de humedad. Las cañerías, al ingresar a las salas de procesamiento refrigeradas producían la condensación del aire comprimido generando así grandes cantidades de agua la cual producía daños y fallas aleatorias en los equipos.

Por este motivo es sumamente importante asegurarse de que los secadores de aire estén funcionando en condiciones que estén dentro del rango de operación máximo para la temperatura. Si no, se deben hacer correcciones a la ventilación. Como hacerlo? Existen sistemas de monitoreo constante o portátiles para el punto de rocío. Estos sistemas de monitoreo pueden darle una alarma temprana de falla antes de que la cantidad de agua en la línea produzca contaminaciones o fallas masivas. Créame que no son sistemas costosos y hasta mas económicos que los dolores de cabeza que le generara tener agua en su sistema de aire comprimido.

Si necesita asesoramiento no dude en contactarme, se cómo ayudarlo e implementar estos sistemas de monitoreo.

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani

Si le intereso la nota y quiere conocer mas acerca de mediciones del sistema de aire comprimido, puede acceder en el siguiente link: https://payhip.com/b/aIuv para comprar el libro Aire Comprimido, Guía de Supervivencia en formato PDF su aporte soporta la investigación y escritura de más notas en el blog.

One of the most important dairy plants in the province of Buenos Aires was having compressed air quality problems.

The plant manager assumed that the instrumentation air in the plant was “dry” but there were many cases where water collected and large puddles were seen on the floor near the condensate drains. Engineers were unaware of what was happening and the amount of water was increasing in such way that significant random failures and outages were occurring in the system.

With this panorama, they contacted me to visit the plant, take a look and after this do my recommendations to solve their problems.

It was a cool day in early spring in which the sun’s rays warmly began to heat the environment that did not reach 15ºC. The first thing I found was a system where the compressors were taking air at more than 35ºC. The refrigeration dryers located in the room (next to the boilers and generators) were apparently under-dimensioned, the cabinet labels had come off over the years, and all featured two lights on, one green and one red.

The lack of labels and the low maintenance of the equipment revealed something very obvious.

The operators assumed that the equipment had the operation indicators on when in fact the green indicator was the power indicator and the red indicator was the alarm indicator!

Due to the high discharge temperatures of the compressor and the environment the dryers did not perform as expected, the air contained a large amount of humidity. The pipes, when entering the refrigerated processing rooms, produced condensation of the compressed air, thus generating large amounts of water, which caused damage and random equipment failures.

For this reason it is extremely important to ensure that air dryers are operating in conditions according to maximum operating range for temperature. If not, corrections must be made to ventilation.

How to do it? There are constant or portable monitoring systems for the dew point. These monitoring systems can give you an early failure alarm before the amount of water in the line causes contamination or massive failure. Believe me, they are not expensive systems and even cheaper than the headaches that water in your compressed air system will generate.

If you need advice do not hesitate to contact me, I know how to help you and implement these monitoring systems.

Until next post,

Marcelo Cassani

If you have not yet seen my book Aire Comprimido, Guía de Supervivencia (it is in Spanish) you can do it at the following link: https://payhip.com/b/aIuv.


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